硬脆复合材料螺旋铣孔加工

推荐产品：超声波刀柄（提高2-5倍效率）、超声镜面设备（寿命提高2-5倍）、德国宝力士滚光刀具、德国ECOROLL深滚压工具、纳米润滑系统等。

随着众多工业产品的功能集成化和外形小型化的需求，要求零部件的尺寸日趋微小化。人们不仅对微细加工尺寸和精度提出更高要求，而且越来越向着加工多样化的方向发展。对于微孔，随着它的应用越来越广泛，它的加工方法也成为加工领域中重要的研究对象。

微孔加工是传统加工行业里很难的技术，其介于传统加工和细微孔加工之间，蚀刻微孔加工所针对的材料是金属材料，以不锈钢304材料和铜以及铜合金材料为主，不锈钢微孔加工主要要注意以下参数问题：蚀刻工艺解决微孔加工问题时，必不可少的环节需要受到材料厚度的限制。一般情况下，需要加工的孔径是使用的材料厚度的1.5倍之间，如厚度大于开孔孔径的时候，就不适用蚀刻工艺来加工微孔了。因为，此时由于化学蚀刻的药剂的扩张性无法满足蚀刻量。

目前微孔加工产品已广泛应用于精密过滤设备、化纤喷丝板、喷气发动机喷嘴、电子计算机打印头、印刷电路板、电视机障板、天象仪星孔板、航空陀螺仪表元件、飞机透平叶片以及医疗器械中的红血球细胞过滤器等零件的加工领城。根据小孔的尺寸范围划分，到目前为止约有50种之多,每一种加工方法都有其独特的优点和缺点，这主要取决于工件孔径的大小，孔的排列，孔的密度，孔的精度要求，还有就是要考虑工件的后续使用因素，这就涉及到考虑用哪种加工工艺能否批量加工的问题。

超声波加工则是利用高频振动机构，在刀具对工件加工时提供微振动，其主要优点包括：增强刀具排屑、提升散热功能、延长刀具使用寿命；透过高频敲击的动能，降低工件的切削抗力，同时消除工件表面的残余应力；利用高频位移的特性，适合作为纤维复材的铣切断屑，提高复材寿命；去除工件材料主要依靠瞬时局部的冲击作用，故工件表面的切削应力很小，切削热更小，不会产生变形及烧伤，表面粗糙度也较低。

当工件的局部应力远远超过材料脆裂极限，材料局部破碎去除。由于超声加工中的刀具旋转运动与附加的振动互相叠加，减小加工达40%~800%，特别适用于玻璃、陶瓷、蓝宝石、3D热弯玻璃石墨、碳化硅（SiC）、复合材料等传统难加工硬脆材料的精密磨削及切削加工。广泛应用于3C、航空航天、国防装备、汽车及新能源等行业。

超声刀柄技术优势：

易于微小孔加工与刀具寿命

——相较于微小孔普通加工方式的不易排屑、刀具强度低，超声加工频率高，可以每秒20000次以上的频次微量去除材料，减小刀具切削力，减少刀具损坏，保证加工效率，提升加工表面质量。

更好的加工光洁度、精度

——由于超声加工去除加工材料是依靠磨料瞬时局部的冲击作用，故工具对加工材料的宏观切削力小，切削热小，不会引起变形及表面烧伤，达到更好的光洁度和加工精度。

适配性强，用户友好

——高束能超声刀柄适配各类不同机床刀库，无需改变机床结构，用户安装操作简便，使用门槛低，可快速部署，即买即用。

超声高效螺旋铣孔机床案例：