如何满足加工孔的粗糙度要求（三）

2、设备

设备是加工孔粗糙度满足需求的关键点之一，高转速、高刚性和高精度及让其处于最佳状态是当前普遍使用的设备特点，故维修工平常做好日常的TPM和PM工作，如定期测试主轴振动、及时发现轴承磨损的趋势等都是保证加工孔粗糙度满足要求的基础工作。

3、工艺

加工工艺的合理性也是保障加工孔粗糙度满足的条件之一。

1）重要孔的工艺安排，分层次加工：粗加工→半精加工→精加工。同时，这也是发动机、变速器零件重要孔的加工工艺编排。假如加工孔是毛坯预铸孔，而孔的最终圆度、直线度等形位公差要求都比较高时，这样的安排更显得尤为需要。

2）防止或减小工艺系统振动   机加工中有时候选择的切削参数与设备产生共振现象，主轴的振动直接造成加工孔孔壁的粗糙度值上升，所以可以通过振动测试，重新设置切削参数达到减少共振出现的次数。

3）加工程序的灵活性   通常一个孔的加工程序是从头至尾一次进给完成，但是有时候碰到特殊工况就应该灵活实施程序的加工步骤。如在实际生产中碰到加工变速器阀体的阀孔时，阀孔的一档一档孔壁出现零星拉毛的现象，其主要原因是阀孔的钻头加工过程中易出现环状切屑留在阀孔的空档处，当接下来的铰刀加工中，环状切屑绞股在铰刀上面而把最终加工孔壁拉毛。面对这种缺陷，可以通过调整钻头的加工程序解决，由起点到终端的一次连续加工调整为在容易出现拉毛的环状切屑出现的位置，刀具实施退回一定距离停顿1s时间，让钻头刀具的内切削液冲洗阀孔空档处的环状切屑，将环状切屑冲出阀孔的空档位置，从而保障铰刀在接下来的加工中不再因为环状切屑的存在而拉毛阀孔孔壁。

4、毛坯

毛坯影响到孔加工的粗糙度，这是不可忽视的。铸造当中的批次差异性，杂质、硬点和毛坯的多肉等缺陷直接会影响到加工孔的粗糙度。如因毛坯的“多肉”而干涉到加工镗把，造成孔壁加工中出现拉毛、挤压等缺陷出现，挺柱孔的轴承档附近“多肉”就是比较常见的毛坯缺陷。

5、切削液

切削液的润滑作用是加工过程中必须的，而切削液的浓度对一些特殊导向条镗把刀具影响则更大，因为浓度太低会造成加工过程中刀具的导条处建立不起油膜，造成导条直接挤压到已加工孔壁而使粗糙度变差，所以有些带导条的镗把刀具其切削液浓度一般要达到9%～12%。同样，切削液的清洁度标准，也是减少或消除切削液中的颗粒拉毛加工孔孔壁的保障条件。

6、孔壁粗糙度值得实际选择

孔壁粗糙度的实际选择是指在已满足的情况下，怎样选择加工孔的孔壁粗糙度值。满足粗糙度要求如同满足孔径加工尺寸一样，即达到孔径公差允许范围即可，不一定要追求人为的理想中间尺寸。选用容易达到的表面粗糙度值刀具，直接降低机加工的制造成本。不需要低的粗糙度表面我们可以选择比较低的制造成本，而要求高一点的低粗糙度值表面则没有办法减少其有效的制造过程。当粗糙度值在Cpk不一定理想的情况下，只要Cp好我们就可以继续生产加工。如铰刀加工孔壁的要求为Ra1.6mm，而实际加工的表面每一次都在Ra1.4mm～Ra1.5mm左右，这种加工状况不需要重新替换新的加工孔刀具，因该铰刀刀具完全能够满足加工的要求。

对于一些粗糙度要求比较高的孔径以及锥孔密封位，用机床刀具难以满足粗糙度要求，此时，就需要增加加工工艺来满足粗糙度的要求。一般来说，滚光加工是很多企业优先选择的达到粗糙度要求的方案，一是方便，滚光刀可直径装夹在机床上使用，无需进行二次装夹，加工效率高；二是滚光加工属于无屑加工，加工过程中不会有废料产生，环保；德国宝力士进口镜面滚光刀，无论从加工效果和加工寿命，都是国产刀具所无法达到的，加工效果可达到Ra0.04的粗糙度值，常见的加工内孔的滚光刀有内孔多辊滚光刀（加工硬度HRC＜45°），金刚石内径滚光刀（可加工HRC65度以下的工件），锥孔多辊滚光刀等。